压铸1.镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力2.镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力（其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬）3.镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。4.镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性比金佳。5.镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代（因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡）。。

模具开发二、模具结构要合理，模具零件的结构也要合理从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，牢固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。但是假如压铸件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工艰难，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。三、模具温度压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要原因，模温不当不仅影响压铸件的内外质量，还影响铸件尺寸精度甚至铸件变形，使压铸模出现龟裂，使铸件表面构成难以清除的网状毛刺，影响压铸件的外观质量。以铝合金为例，合金温度在670~710度浇入铸型，在长期生产实践中总结得模具温度应操纵在浇入铸型温度的40%，铝压铸模温度为230~280度，模具温度在这一范围内有助于获得优质高产铸件。四、型腔数的决定决定型腔数，要考虑设备能力，模具加工的难易，生产批量大小，铸件的精度要求等。五、分型面位置的决定分型面的位置会影响到模具加工、排气、产品脱模等。平常分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。所以，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方。六、浇注系统的设计浇注系统不但是液体金属充填压铸型的通道，还对熔化液流动速度和压力的传递以及排气条件，压铸型热平稳等原因有调节效果。

冲压模具　　5.选择清洗剂不得当选择的清洗剂具备强浸蚀，导致压铸铝浸蚀氧化。。

模具加工缺点也明显：模具成本高，致密度不高.　　内部组织容易出现缩孔缩松，并且内部气孔渣孔多（因铝液在高速射入时裹杂大量空气形成气孔及渣孔），机械强度及延伸率低（这是因为压铸件不能作T6热处理增加强度，不能作T6热处理　　的原因就是因为内部有大量的气孔，延伸率低是因为压铸铝合金含铁量太高，而含铁量越高，延伸率越低），气密性差，压铸件往往需要作真空封孔工艺来封堵铸件的缩松，气孔并且生产　　一些内腔复杂的产品，例如象茶壶这类口小肚子大的产品。　　重力铸造工艺采用是将溶化的铝液缓慢倒入铸造模具内，并自然冷却成形的工艺方法，优缺点刚好与压铸相反，生产的产品具有复杂的结构，内部组织均匀致密，通过良好的模具设计　　能使铝铸件内部没有气孔渣孔，产品可以作T6热处理强化，最终的铸铝件成品具体高的机械强度，好的延伸率，好的气密性。　　因为内部的气孔在肉眼下是无法看到的，于是我们可以借助X光机对铝铸件进行X射线检查，在X射线下可以清楚的看到铝合金铸件的内部状况。。

机械加工　　2、无需合箱扣箱，防止了因合箱扣箱出現的毛边振纹等缺点或废料，提升了商品精密度　　3、公布后建筑涂料绝大多数可大自然掉下来加上无飞边振纹，故清除上班时间可降低50%左右，也可减少清除成本费。。

因为金属铝及铝合金起到很好的流动性和可塑性，并且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，所以铝压铸件能够做出多种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的降低了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不但节约了电力、金属用料、还大大节约了劳动成本；从而铝压铸件被广泛应用于汽车创造、内燃机生产、摩托车创造、电动机创造、油泵创造、传动机械创造、周密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业而铝及铝合金起到优良的导热性，较小的比重和高可加工性。　　在加工过程中有的时候会出现砂眼等缺陷，对幸免铝压铸件生产过程中出现的气孔沙眼现象，铸出以下几点总结：　　1、保证铝合金熔炼的精炼除气质量，选用好的精炼剂除气剂降低铝水中的含气量，及时清除液面浮渣、泡子之类氧化物，预防再次带入气体进入压铸件中；　　2、挑选非常好的脱模剂，所选用的脱模剂应是在压铸中不产生气体的，又有非常好脱模性能的；　　3、保证模具的排气通畅不堵死，排气顺畅，保证模具中的气体全部排出，特别是在铝水最终聚合处排气通道需要通畅；　　4、调整好压铸参数，充型速度不可过快，预防卷气；　　5、产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽可能降低壁差过大的缺点；　　6、对常在固定部位出现的气孔，应从模具和设计上改善。　　综上所述在压铸待业中，假如把以上六项措施落实，则铝合金的压铸产品气孔报废率能够显然减少，会明显提高产品的合格率。。

压铸质量不合格，不可进入抛光工序，要求表面光洁、致密、平整，无冷纹，无气孔抛光时要注意压铸件表层细致而内部组织较为疏松的特点，若把表面致密层抛掉而露出疏松层，就会出现越抛磨越毛的现象，从而严重影响电镀层的结合力，而且锌合金硬度低，因此对锌压铸件，应尽量避免使用金刚砂布轮抛磨。若制件表面较粗糙，丝流和伤痕必须进行磨光时，宜采用较低的转速（1200～1400r／min）和较小直径的磨轮（≤250mm），操作时切忌用力过猛，不可将表面致密层抛掉。在进行布轮抛光操作时，应选择合适的转速（1400～1800r／min）、抛轮材料（整细布或毡毛）和抛轮直径（≤300mm）。若转速太快、用力过猛、抛轮上缺乏抛光膏时，会使零件表面形成肉眼不易分辨的细麻点和皱纹，不仅装饰性受到影响，还会造成起泡脱皮。操作时注意轻抛轻放，抛光后的零件尽快电镀，放置时间太长，会影响镀层的外观和结合力。。

一、压铸模具洗模水的性质用途：高温模具或常温模具直接清洗，短时间内完全清除溶解软化压铸模具表面上铝合金渣、模具积碳及模具残留污垢物质清洗后的模具干净光亮如新，即能提高产品品质，又能提高生产郊率。二、压铸模具洗模水的优点：此产品为高浓缩水溶性混合性液体，可依照模具污染程度，适当的加水稀释使用，非常经济实用，直接能降低生产成本，各类油污或轻度的铁锈亦可以清除。三、压铸模具洗模水使用方法：1、直接清洗法：请使用少量的原液或稀释液直接涂抹或倒在高温的模具上，让洗模水对模具积碳反应2--3分钟后模具积碳及各污垢物就会自动软化游离开模具，当在洗模水没有干之前，立即用清水冲洗模具即刻干净，若模具上的洗模水干了再冲水，模具的积碳污垢物又会粘回在模具表面，用水就清洗不下来，热模清洗模温在90度以上效果较佳。常温下清洗时见模具积碳污垢完全溶解软化后再直接冲水清洗干净即可。2、浸泡清洗法：槽池内盛装原液或稀释液，常温模具清洗建议将洗模水加温约占60℃以上后，将常温冷模具浸泡于洗模水中2—3分钟。或以高温模具直接投入常温的洗模水溶液中，浸泡2—3分钟；常温冷模具浸泡清洗视模具积碳严重程度适当将浸泡时间延长，当积碳污垢完全软化溶解后，用水冲洗干净即可。用水清洗后，须用气将模腔中水份吹干保养或投入生产。以上就是洗模水给压铸模具所带来的好处，是不是很神奇呢？洗模水不仅不会给压铸模具带来损坏以及影响，反而还会提高我们的工作效率，还能完全清洗干净压铸模具说产生的污垢，可以说是一举两得！大家以后使用压铸模具长时间后，对于压铸模具所产生的污垢不需要担心了，就按照以上的方法就可以重新获得一个崭新的压铸模具。。

在没有明显温度损失的情况下，简单快速的对模具、注料口、滑动装置及流道进行清洗干冰清洗在轮胎工业——模具结垢是所有轮胎制造商共同面对的一个主要问题，为了生产出高质量并符合安全标准的轮胎，轮胎模具必须定期清洗。实践证明，干冰喷射清洗技术具有快捷、简便的特点，所需时间是传统清洗方法的20％。其中，包括与模具接触的表面和邻近区域脱模剂（隔离剂）和残留，特别是对于模具表面带有橡胶、聚氨脂及聚乙烯等具有粘性残留物；还包括与模具连接的部分，如清洗氨基甲酸乙脂中的“冷塞头”或堵塞物等。在许多情况下，次项工作要求在在线模具上或其固化压力机中清洗，这样不必拆卸很节约，提高企业生产效率。近十年的数据表明，在147℃到182℃的温度之间清洗模具可以比常温下快3–4倍，干冰清洗“原温原位”的特点恰恰符合这一要求。干冰清洗可以彻底清洗凹凸不平的轮胎胎面模具，可以有效的打通模具气孔，尤其对胎侧的化学污染物（如：脱模剂、带有橡胶、聚氨脂及聚乙烯等具有粘性残留物）能有效快速清洗，提高生产效率。干冰清洗模具速度快并且在干冰颗粒蒸发后不会有任何残留物，这比使用化学溶剂、喷砂清洗以及其他模具和设备清洗技术强的多。因此成为将受污或积垢的模具重换新貌的技术，而且这种技术能够节省时间、增加产量和提高效益。模具对成千上万的企业来说至关重要，但是用化学溶剂进行手工清洗，这个过程非常耗时、成本较高并且会带来环境问题。而且模具如果没有清洗好，就会生产出有问题的或不合格的产品。

铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HRC38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。。